Правила по обеспечению промышленной безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением (2023)

ПОСТАНОВЛЕНИЕ МИНИСТЕРСТВА ПО ЧРЕЗВЫЧАЙНЫМ СИТУАЦИЯМ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ
27 декабря 2022 г. № 83

Об утверждении Правил по обеспечению промышленной безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением

(Национальный правовой Интернет-портал Республики Беларусь, 30.03.2023, 8/39669)

(ИЗВЛЕЧЕНИЕ)

На основании подпункта 9.4 пункта 9 Положения о Министерстве по чрезвычайным ситуациям Республики Беларусь, утвержденного Указом Президента Республики Беларусь от 14 ноября 2022 г. № 405, Министерство по чрезвычайным ситуациям Республики Беларусь ПОСТАНОВЛЯЕТ:

• 1. Утвердить Правила по обеспечению промышленной безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением (прилагаются).
• 2. Настоящее постановление вступает в силу с 1 июня 2023 г.

 

Министр                 В.И.Синявский

 

СОГЛАСОВАНО

Министерство архитектуры и строительства
Республики Беларусь

Министерство внутренних дел
Республики Беларусь

Министерство жилищно-
коммунального хозяйства
Республики Беларусь

Министерство здравоохранения
Республики Беларусь

Министерство культуры
Республики Беларусь

Министерство образования
Республики Беларусь

Министерство природных ресурсов
и охраны окружающей среды
Республики Беларусь

Министерство сельского
хозяйства и продовольствия
Республики Беларусь

Министерство промышленности
Республики Беларусь

Министерство обороны
Республики Беларусь

Министерство спорта и туризма
Республики Беларусь

Министерство транспорта
и коммуникаций
Республики Беларусь

Министерство труда
и социальной защиты
Республики Беларусь

Министерство энергетики
Республики Беларусь

Государственный комитет
по стандартизации
Республики Беларусь

Государственный комитет
судебных экспертиз
Республики Беларусь

Государственный пограничный комитет
Республики Беларусь

Комитет государственной безопасности
Республики Беларусь

Белорусский государственный концерн
по нефти и химии

РАЗДЕЛ I ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

ГЛАВА 1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ, ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

1. Настоящие Правила разработаны в соответствии с Законом Республики Беларусь от 5 января 2016 г. № 354-З «О промышленной безопасности» и устанавливают требования промышленной безопасности в отношении оборудования, работающего под избыточным давлением (далее, если не определено иное, – оборудование под давлением) в целях предупреждения аварий и инцидентов на опасных производственных объектах (далее – ОПО), потенциально опасных объектах (далее, если не определено иное, – ПОО), и осуществления деятельности в области промышленной безопасности, связанной с эксплуатацией, обслуживанием, монтажом, реконструкцией, модернизацией, ремонтом, наладкой, техническим освидетельствованием и техническим диагностированием данного оборудования, а также проектированием и изготовлением оборудования под давлением, на которое не распространяются требования технических регламентов Таможенного союза, технических регламентов Евразийского экономического союза.

Настоящие Правила распространяются на:

• водогрейные котлы с температурой воды выше 115 °С мощностью 100 кВт и более, использующие газообразные, жидкие и твердые виды топлива, водогрейные котлы-утилизаторы с температурой воды выше 115 °С мощностью 100 кВт и более, автономные экономайзеры с температурой воды выше 115 °С;
• паровые котлы с рабочим давлением более 0,07 МПа, котлы, работающие с высокотемпературными органическими (неорганическими) теплоносителями (далее – термомасляные котлы), использующие газообразные, жидкие и твердые виды топлива, паровые котлы-утилизаторы с рабочим давлением более 0,07 МПа, у которых произведение (ts – 100) х V составляет более 5, где ts – температура пара, воды, жидкости при рабочем давлении в °С, V – вместимость котла в м3, автономные пароперегреватели с рабочим давлением более 0,07 МПа;
• трубопроводы пара и горячей воды с рабочим давлением более 0,07 МПа и температурой воды выше 115 °С I категории с номинальным диаметром более 70 мм, II и III категорий с номинальным диаметром более 100 мм;
• стационарно установленные сосуды, работающие под давлением воды с температурой выше 115 °С, работающие под давлением более 0,07 МПа пара, газовой среды (в газообразном, сжиженном состоянии), работающие под давлением жидкой среды, с температурой, превышающей температуру их кипения при давлении 0,07 МПа, состоящей из газовых сред и жидкостей, которые не являются воспламеняющимися, окисляющими, горючими, взрывчатыми, токсичными и высокотоксичными, у которых произведение давления в МПа на вместимость в м3 составляет более 1,0;
• стационарно установленные сосуды, работающие под давлением более 0,07 МПа газовой среды (в газообразном, сжиженном состоянии), работающие под давлением жидкой среды, с температурой, превышающей температуру их кипения при давлении 0,07 МПа, состоящей из воспламеняющихся, окисляющих, горючих, взрывчатых, токсичных и высокотоксичных газовых сред и жидкостей, у которых произведение давления в МПа на вместимость в м3 составляет более 0,05;
• стационарно установленные баллоны емкостью более 100 л, работающие под давлением пара (газа) более 0,07 МПа;
• барокамеры, за исключением медицинских;
• эксплуатируемые на указанных выше ПОО технические устройства, включенные в перечень ПОО и эксплуатируемых на них технических устройств, подлежащих экспертизе промышленной безопасности, утвержденный постановлением Совета Министров Республики Беларусь от 5 августа 2016 г. № 614 (далее – технические устройства).

Границей сосуда являются входные и выходные штуцера. При определении вместимости из общей емкости сосуда исключается объем, занимаемый футеровкой, трубами и другими внутренними устройствами.

Границами котла являются запорные устройства питательных, дренажных и других трубопроводов, а также предохранительные клапаны и задвижки, ограничивающие внутренние полости элементов котла и присоединенных к ним трубопроводов. При отсутствии запорной арматуры границами котла следует считать границы заводской поставки.

2. Требования настоящих Правил в отношении оборудования под давлением, не относящегося к ПОО, могут быть применены по решению субъекта хозяйствования и в объеме, определяемом субъектом хозяйствования.

3. Действие настоящих Правил не распространяется на:

• котлы с электрообогревом и электродные котлы (далее – электрокотлы);
• паровые и водогрейные котлы, включая электрокотлы, а также автономные пароперегреватели и экономайзеры, сосуды, работающие под давлением (далее – сосуды), трубопроводы пара и горячей воды, устанавливаемые на морском и внутреннем водном транспорте;
• котлы железнодорожного подвижного состава и специального подвижного состава;
• сосуды, работающие под давлением, создающимся при взрыве внутри них в соответствии с технологическим процессом или горении в режиме самораспространяющегося высокотемпературного синтеза;
• сосуды, устанавливаемые на самолетах и других летательных аппаратах;
• сосуды (баллоны) со сжатыми и сжиженными газами, предназначенные для обеспечения топливом двигателей транспортных средств, на которых они установлены;
• сосуды, входящие в систему регулирования, смазки и уплотнения турбин, генераторов, насосов и компрессоров;
• оборудование под давлением, используемое в тормозных системах и механизмах, обеспечивающих функционирование всего оборудования, установленного на железнодорожном подвижном составе, специальном подвижном составе, автомобилях, других средствах передвижения;
• оборудование под давлением, используемое для питания двигателей газообразным топливом (компримированным природным газом, сжиженным нефтяным газом (или сжиженным углеводородным газом), сжиженным природным газом, диметиловым эфиром топливным), специально разработанное для использования на колесных транспортных средствах;
• паровые и водогрейные котлы, автономные пароперегреватели и экономайзеры, сосуды, трубопроводы пара и горячей воды, установленные на атомных электростанциях и объектах использования атомной энергии;
• сосуды, состоящие из труб с внутренним диаметром не более 150 мм без коллекторов, а также с коллекторами, выполненными из труб с внутренним диаметром не более 150 мм;
• железнодорожные и автомобильные цистерны, а также контейнеры для транспортирования (перевозки) сжиженных газов;
• части машин, не представляющие собой самостоятельных сосудов (корпуса насосов или турбин, цилиндры двигателей паровых, гидравлических, воздушных, бумагоделательных и картоноделательных машин, гофроагрегатов и компрессоров), в том числе неотключаемые, конструктивно встроенные (установленные на одном фундаменте с компрессором, насосом) промежуточные холодильники, депульсаторы, буферные емкости, конденсатоотводчики, масловлагоотделители компрессорных установок, воздушные колпаки насосов, а также сосуды, являющиеся неотъемлемой частью компрессоров;
• технологические трубопроводы, входящие в область распространения Правил по обеспечению промышленной безопасности при эксплуатации технологических трубопроводов, утвержденных постановлением Министерства по чрезвычайным ситуациям Республики Беларусь от 23 апреля 2020 г. № 21;
• трубопроводы, устанавливаемые на подвижном составе железнодорожного, автомобильного и гусеничного транспорта;
• сливные, продувочные и выхлопные трубопроводы котлов, трубопроводов, сосудов, редукционно-охладительных и других устройств, соединенные с атмосферой, трубопроводы, расположенные в пределах турбины, насоса, паровых, воздушных и гидравлических машин;
• магистральные трубопроводы, внутрипромысловые и местные распределительные трубопроводы, предназначенные для транспортирования газа, нефти и других продуктов, за исключением оборудования, используемого на станциях регулирования давления или на компрессорных станциях;
• газопроводы объектов газораспределительной системы и газопотребления;
• трубопроводы, имеющие рабочее давление до 0,05 МПа, номинальный диаметр до 25 мм;
• медицинские барокамеры;
• нестационарно установленные баллоны, в том числе емкостью более 100 л, работающие под давлением пара (газа) более 0,07 МПа;
• сосуды и баллоны вместимостью не более 0,025 м3, у которых произведение значений давления в МПа на вместимость в м3 не превышает 0,02;
• оборудование, изготовленное (произведенное) из неметаллической оболочки (за исключением металлопластиковых сосудов);
• оборудование под давлением, имеющее специфику военного применения.

4. Для целей настоящих Правил используются термины и их определения в значениях, определенных Законом Республики Беларусь «О промышленной безопасности», техническим регламентом Таможенного союза «О безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением» (ТР ТС 032/2013), принятым решением Совета Евразийской экономической комиссии от 2 июля 2013 г. № 41 (далее – ТР ТС 032/2013), техническим регламентом Таможенного союза «О безопасности аппаратов, работающих на газообразном топливе» (ТР ТС 016/2011), принятым решением Комиссии Таможенного союза от 9 декабря 2011 г. № 875, техническим регламентом Таможенного союза «О безопасности машин и оборудования» (ТР ТС 010/2011), принятым решением Комиссии Таможенного союза от 18 октября 2011 г. № 823, а также следующие термины и их определения:

• автономный пароперегреватель – пароперегреватель, встроенный в котел или отдельно стоящий газоход, в который пар для перегрева поступает из внешнего источника;
• автономный экономайзер – экономайзер, встроенный в котел или газоход, подогретая вода которого полностью или частично используется вне данного котла, или отдельно стоящий экономайзер, подогретая вода которого полностью или частично используется в паровом котле;
• вода котловая – вода, циркулирующая внутри котла;
• горелка – устройство для ввода в топку котла топлива и воздуха, необходимого для его сжигания, и обеспечения устойчивого сжигания топлива;
• горелочное устройство – горелка, скомпонованная с запальным устройством, запорными топливными клапанами, гляделкой, средствами автоматического управления, регулирования и сигнализации (если они предусмотрены конструкцией);
• деталь – изделие, изготовленное из однородного по наименованию и марке материала без применения сборочных операций;
• докотловая обработка воды – обработка воды механическими, химическими и другими способами до необходимого качества, предусмотренного настоящими Правилами либо изготовителем котла;
• избыточное давление – разность абсолютного давления и давления окружающей среды, показываемого барометром;
• инструкция по эксплуатации – локальный правовой акт организации, эксплуатирующей оборудование под давлением, разработанный с учетом требований руководства (инструкции) по эксплуатации, устанавливающий порядок действий работников при эксплуатации (обслуживании) оборудования под давлением;
• капитальный ремонт – ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса изделия с заменой или восстановлением любых ее частей, включая базовые;
• компетентные организации в области проведения исследовательской аттестации (квалификации) технологического процесса сварки и определения результатов и области распространения производственной аттестации (квалификации) технологии сварки – организации, учреждения образования, имеющие лабораторию, аккредитованную в соответствии с законодательством об оценке соответствия техническим требованиям и аккредитации органов по оценке соответствия (далее – аккредитованная лаборатория) на проведение испытаний сварных соединений, а также имеющие в штате аттестованных специалистов сварочного производства и(или) научных работников в области сварки и материаловедения;
• контрольно-измерительные приборы – средства измерений параметров технологических процессов (температур, давлений, расходов, уровней), служащие для получения информации и контроля за их состоянием;
• котельная – комплекс зданий и сооружений, здание или помещения, предназначенные для размещения котлов (котла) и вспомогательного технологического оборудования для выработки тепловой энергии;
• котельная установка – совокупность котла и вспомогательного оборудования;
• котел, работающий с высокотемпературными органическими (неорганическими) теплоносителями – котел, в котором в качестве рабочей среды используется высокотемпературный органический (неорганический) теплоноситель, находящийся в парожидкостном или жидкостном состоянии;
• минимально допустимая толщина стенки – толщина стенки, при которой возможна работа оборудования под давлением на расчетных параметрах в течение назначенного срока службы. Является критерием определения достаточных значений фактической толщины стенки;
• монтаж оборудования под давлением – сборка и установка оборудования под давлением путем применения неразъемных и разъемных соединений узлов и готовых составных частей, а также установка законченного изготовлением оборудования в проектное положение с присоединением к нему инженерных коммуникаций;
• обслуживание – поддержание работоспособности и исправности оборудования под давлением с момента ввода его в эксплуатацию до его утилизации;
• окончательное изготовление (сборка) – окончательная сборка оборудования под давлением с использованием неразъемных и разъемных соединений, осуществляемая изготовителем по месту установки;
• питательная вода – вода заданных параметров (температура, давление, химический состав) подаваемая в паровой котел или котел-утилизатор;
• пусконаладочные работы – комплекс работ, обеспечивающих подготовку, приемку и ввод в эксплуатацию смонтированного оборудования;
• разрешенное давление – максимально допустимое избыточное давление для оборудования (элемента), установленное на основании технического освидетельствования и (или) контрольного расчета на прочность;
• режимно-наладочные испытания – комплекс работ, включающих определение оптимальных режимов работы, значений коэффициента полезного действия, удельного расхода топлива при различной производительности котла, по результатам которых составляется отчет, в состав которого входят режимные карты;
• режимно-наладочные работы – комплекс работ, включающий наладку топливоиспользующего оборудования, в целях достижения проектного (паспортного) объема потребления топлива в диапазоне рабочих нагрузок, наладку средств автоматического регулирования процессов сжигания топлива, вспомогательного оборудования;
• реконструкция действующего оборудования – комплекс мероприятий для улучшения функционирования оборудования или для использования его по новому назначению путем значительных изменений, затрагивающих принципиальную сущность конструкции, компоновки и технологической схемы;
• руководство (инструкция) по эксплуатации – документ изготовителя оборудования под давлением, содержащий сведения о конструкции, принципе действия, характеристиках (свойствах) оборудования и указания, необходимые для правильной и безопасной его эксплуатации (использования по назначению, монтажа, ремонта, наладке, технического обслуживания, хранения и транспортирования) и технического освидетельствования оборудования;
• сборочная единица – изделие, составные части которого подлежат соединению между собой с применением сборочных операций (сварки, свинчивания, развальцовки);
• содорегенерационный котел (далее – СРК) – паровой или водогрейный котел, в топке которого осуществляется переработка технологических материалов при протекании сульфатного процесса;
• специализированная организация – организация, имеющая лицензию на осуществление деятельности в области промышленной безопасности в части выполнения работ и (или) услуг по проектированию, монтажу, наладке, ремонту, обслуживанию, техническому диагностированию ПОО и технических устройств (либо выборка из указанного перечня работ (услуг);
• стационарно установленный сосуд (баллон) – установленный на фундамент или несущую конструкцию сосуд (баллон), который в процессе эксплуатации не передвигается;
• техническая модернизация – совокупность работ по усовершенствованию ПОО путем замены его технических устройств более эффективными, приводящая к повышению его технического уровня и экономических характеристик и вызывающая необходимость корректировки паспорта ПОО;
• техническое освидетельствование – комплекс процедур, включающих визуальные методы контроля оборудования под давлением, испытания (гидравлические или пневматические), анализ технической документации по эксплуатации, наладочным, диагностическим и ремонтным работам, направленных на подтверждение промышленной безопасности и дальнейшей работоспособности оборудования под давлением в условиях эксплуатации;
• технологическая документация – совокупность документов, которые определяют технологический процесс;
• технологическая документация по сварке – совокупность документов, которые определяют технологический процесс сварки оборудования под давлением;
• толщина стенки допустимая – толщина стенки, при которой возможна работа детали на расчетных параметрах в течение назначенного срока службы. Является критерием определения достаточных значений фактической толщины стенки;
• толщина стенки номинальная – толщина стенки, предназначенная для выбора полуфабриката или заготовки и характеризующая размеры детали в целом, то есть вне связи с каким-либо конкретным участком детали;
• топка котла – устройство котла, предназначенное для сжигания органического топлива, частичного охлаждения продуктов сгорания и выделения золы;
• уполномоченные органы – Министерство внутренних дел, Комитет государственной безопасности, Государственный пограничный комитет, Государственный комитет судебных экспертиз;
• установка докотловой обработки воды – соединение конкретных технических устройств (баков, фильтров, дозаторов, арматуры и другие), позволяющее обрабатывать воду перед ее поступлением в котел до необходимого качества, предусмотренного настоящими Правилами либо изготовителем котла;
• фактическая толщина стенки – толщина стенки, измеренная на определяющем параметры эксплуатации участке детали при его изготовлении или в процессе эксплуатации;
• форсунка – устройство для подачи, распыления и распределения в воздушном (паровом) потоке жидкого топлива, поступающего в топку котла;
• хлопок – учитываемое расчетом на прочность кратковременное повышение давления в топке или газоходе котла, при котором не возникают остаточные деформации и разрушения элементов котлов;
• экономайзер (котла) – устройство, обогреваемое продуктами сгорания топлива и предназначенное для подогрева или частичного парообразования воды, поступающей в котел.

5. Проектирование котельных, монтаж, наладка, ремонт, обслуживание, техническое диагностирование ПОО и технических устройств осуществляется специализированными организациями.

6. Отступления от требований настоящих Правил должны быть согласованы с Департаментом по надзору за безопасным ведением работ в промышленности Министерства по чрезвычайным ситуациям (далее – Госпромнадзор) в соответствии с подпунктом 19.22.1 пункта 19.22 единого перечня административных процедур, осуществляемых в отношении субъектов хозяйствования, утвержденного постановлением Совета Министров Республики Беларусь от 24 сентября 2021 г. № 548 (далее – единый перечень административных процедур).

7. Техническое расследование причин аварий и инцидентов на оборудовании под давлением проводится в соответствии с Инструкцией о порядке технического расследования причин аварий и инцидентов, а также их учета, утвержденной постановлением Министерства по чрезвычайным ситуациям Республики Беларусь от 12 июля 2016 г. № 36.

8. В случае возникновения аварии или инцидента, на ОПО, ПОО, принадлежащих субъекту промышленной безопасности, субъект промышленной безопасности направляет информацию о возникновении аварии или инцидента в соответствии с требованиями, изложенными в Инструкции о порядке, сроках направления и сбора информации о возникновении аварии или инцидента, утвержденной постановлением Министерства по чрезвычайным ситуациям Республики Беларусь от 6 июля 2016 г. № 33.

Субъект промышленной безопасности обязан обеспечить сохранность обстановки аварии или инцидента до начала технического расследования, если это не представляет опасности для жизни и здоровья людей.

В случае, когда необходимо вести работы по ликвидации последствий аварии или инцидента, по сохранению жизни и здоровья людей, рекомендуется зафиксировать обстановку на момент аварии с использованием средств фото и видеофиксации, применить иные формы фиксации обстановки, если это не представляет опасности для жизни и здоровья людей.

9. Категории и группы трубопроводов устанавливаются согласно приложению 1. Группы сосудов, работающих под избыточным давлением, определяются согласно приложению 2.

РАЗДЕЛ II ПРОЕКТИРОВАНИЕ И ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ, НА КОТОРОЕ НЕ РАСПРОСТРАНЯЮТСЯ ТРЕБОВАНИЯ ТЕХНИЧЕСКИХ РЕГЛАМЕНТОВ ТАМОЖЕННОГО СОЮЗА, ТЕХНИЧЕСКИХ РЕГЛАМЕНТОВ ЕВРАЗИЙСКОГО ЭКОНОМИЧЕСКОГО СОЮЗА

ГЛАВА 2 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

10. Оборудование под давлением, входящее в область распространения ТР ТС 032/2013, изготавливаемое для внутреннего пользования (для собственных нужд их изготовителей) без выпуска в обращение на территории стран Евразийского экономического союза, должно проектироваться (конструироваться) и изготавливаться в соответствии с требованиями государственных стандартов Республики Беларусь и (или) ТР ТС 032/2013, подтверждение соответствия требованиям ТР ТС 032/2013 при этом не требуется.

11. Применение сталей по степени раскисления кипящие и труб профильного сечения при изготовлении оборудования под давлением не допускается.

12. Для изготовления, монтажа и ремонта оборудования под давлением, применяются материалы и полуфабрикаты в соответствии с конструкторской документацией и руководством (инструкцией) по эксплуатации оборудования под давлением.

При отсутствии указаний на применение материалов и полуфабрикатов в конструкторской документации и руководстве (инструкции) по эксплуатации оборудования под давлением применяются материалы и полуфабрикаты согласно приложению 3. Допускается применение их зарубежных аналогов, имеющих характеристики не ниже указанных в приложении 3.

13. Изготовление ПОО, технических устройств, на которые не распространяются требования технических регламентов Таможенного союза, технических регламентов Евразийского экономического союза, осуществляется при наличии разрешения (свидетельства) на право изготовления конкретных моделей (типов) ПОО или технических устройств, эксплуатируемых (применяемых) на ПОО, выданного в соответствии с подпунктом 19.19.1 пункта 19.19 единого перечня административных процедур.

14. Изменение конструкции оборудования под давлением, необходимость которого может возникнуть при монтаже, ремонте, наладке и эксплуатации оборудования под давлением, должно быть согласовано с разработчиком конструкции данного вида (типа) оборудования. При необходимости указанные изменения могут быть выполнены организацией, имеющей лицензию на осуществление деятельности в области промышленной безопасности по данному виду работ.

15. Установка, размещение, обвязка котлов и сосудов, прокладка трубопроводов пара и горячей воды должны обеспечивать возможность и безопасность их обслуживания, осмотра, ремонта, промывки, очистки.

ГЛАВА 3 ТРЕБОВАНИЯ К ОБВЯЗКЕ КОТЛОВ И ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ КОТЕЛЬНОЙ УСТАНОВКИ

16. Котлы и вспомогательное оборудование котельных установок должны устанавливаться в соответствии с требованиями проектной документации.

17. Для безопасной эксплуатации котлов его обвязка, состоящая из:

• трубопроводов подвода питательной или сетевой воды;
• трубопроводов продувки котла и спуска воды при остановке котла;
• трубопроводов удаления воздуха из котла при заполнении его водой и растопке;
• трубопроводов продувки пароперегревателя и паропровода;
• трубопроводов отбора проб воды и пара;
• трубопроводов ввода в котловую воду корректирующих реагентов в период эксплуатации и моющих реагентов при химической очистке котла;
• трубопроводов отвода воды или пара при растопке и остановке;
• трубопроводов разогрева барабанов при растопке, должна находиться в исправном состоянии.

18. Количество и точки присоединения к элементам котла продувочных, спускных, дренажных и воздушных трубопроводов должны выбираться таким образом, чтобы обеспечить удаление воды, конденсата и осадков из самых нижних и воздуха из верхних частей котла. В тех случаях, когда удаление рабочей среды не может быть обеспечено за счет самотека, следует предусмотреть принудительное ее удаление продувкой паром, сжатым воздухом, азотом или другими способами.

19. Продувочный трубопровод должен отводить воду в емкость, работающую без давления. Допускается применение емкости, работающей под давлением, при условии подтверждения надежности и эффективности продувки соответствующими расчетами.

20. На всех участках паропровода, которые могут быть отключены запорной арматурой, дренажи в нижних точках должны обеспечивать отвод конденсата.

21. Конструктивные и компоновочные решения систем продувок, опорожнения, дренажа, ввода реагента принимаемые конструктором по конкретному оборудованию, должны обеспечить надежность эксплуатации котла на всех режимах, включая аварийные, а также надежную его консервацию при простоях.

22. Предохранительные клапаны должны иметь отводящие трубопроводы для обеспечения безопасности работников, обслуживающих котлы. Эти трубопроводы должны быть защищены от замерзания и оборудованы дренажами для слива скапливающегося в них конденсата. Установка запорных устройств на дренажах не допускается.

23. Водоотводящая труба от предохранительных клапанов водогрейного котла, экономайзера должна быть присоединена к линии свободного слива воды, причем как на ней, так и на сливной линии не должно быть запорной арматуры. Устройство системы водоотводящих труб и линий свободного слива должно исключить возможность ожога людей.

Для спуска воды при продувке водоуказательных приборов должны быть предусмотрены воронки с защитным приспособлением и отводной трубой для свободного слива.

24. На питательном трубопроводе котла должны быть установлены обратный клапан, предотвращающий выход воды из котла, и запорная арматура. Обратный клапан и запорная арматура должны устанавливаться до неотключаемого по воде экономайзера. У экономайзера, отключаемого по воде, обратный клапан и запорную арматуру следует устанавливать также и после экономайзера.

25. На входе воды в водогрейный котел и на выходе воды из котла следует устанавливать по запорной арматуре.

26. На каждом продувочном, дренажном трубопроводе, а также трубопроводе отбора проб воды (пара) котлов с давлением более 0,8 МПа должно быть установлено не менее двух единиц запорной арматуры либо одна запорная и одна регулирующая арматура.

На этих же трубопроводах котлов с давлением более 10 МПа кроме указанной арматуры допускается установка дроссельных шайб. Для продувки камер пароперегревателей допускается установка одной запорной арматуры. Номинальный диаметр продувочных трубопроводов и установленной на них арматуры должен быть не менее DN 20 для котлов с давлением до 14 МПа и не менее DN 10 для котлов с давлением 14 МПа и более.

27. Включение в одну группу по питанию котлов водой допускается при условии, что разность рабочих давлений в разных котлах не превышает 15 %.

28. Использование водопроводной сети допускается только в качестве резервного источника питания котлов при условии, что минимальное давление воды в водопроводной сети перед регулирующим клапаном питания котла превышает расчетное или разрешенное давление в котле не менее чем на 0,15 МПа.

Пароструйный инжектор приравнивается к насосу с паровым приводом.

29. Напор и производительность насосов должны обеспечивать бесперебойную работу котлов, в том числе при выходе из строя одного из насосов.

30. Работа насосов должна обеспечивать отсутствие перерывов в питании котла при срабатывании предохранительных клапанов с учетом наибольшего повышения давления при их полном открытии.

31. Напор и расход воды, создаваемые циркуляционными и подпиточными насосами, должны исключать возможность вскипания воды в водогрейном котле. Минимальный напор и расход воды устанавливаются изготовителем котла.

32. Тип, характеристика, количество и схема включения питательных устройств должны обеспечивать надежную и безопасную эксплуатацию котла на всех режимах, включая аварийные остановки.

33. В случае отсутствия в конструкции поршневого питательного насоса предохранительного клапана, на отводящей линии питательного трубопровода между поршневым питательным насосом и запорной арматурой должен быть установлен предохранительный клапан.

34. Установка и подключение экономайзеров к котлам, а также оснащение их контрольно-измерительными приборами, запорной и регулирующей арматурой, предохранительными устройствами должны осуществляться в соответствии с требованиями руководства (инструкции) по эксплуатации котла с учетом рекомендованных в них схем включения экономайзеров.

35. На предохранительных взрывных клапанах, установленных (в случаях предусмотренных проектом (конструкцией) котла) на топках котлов, экономайзерах и газоходах, отводящих продукты сгорания топлива от котлов к дымовой трубе, должны быть предусмотрены защитные сбросные устройства (кожухи, патрубки), обеспечивающие сброс избыточного давления (отвод рабочей среды) при взрывах, хлопках в топке котла и газоходах в безопасное для работников, обслуживающих котлы, направление. Конструкция сбросного устройства должна обеспечивать возможность контроля состояния и герметичности (плотности) взрывного клапана в процессе его эксплуатации.

ГЛАВА 4 ТРЕБОВАНИЯ К ОБВЯЗКЕ СОСУДОВ

36. Сосуды должны устанавливаться в соответствии с проектом на установку сосудов.

37. Установка сосудов должна исключать возможность их опрокидывания.

38. Площадки и лестницы, предусмотренные для обслуживания, осмотра и ремонта сосудов, не должны нарушать прочность и устойчивость сосудов. Приварка площадок, лестниц, наружных устройств допускается только к специальным накладкам (подкладные листы, пластины), приваренным к корпусу сосуда, в случаях, предусмотренных проектной (конструкторской) документацией.

ГЛАВА 5 ТРЕБОВАНИЯ К ПРОКЛАДКЕ ТРУБОПРОВОДОВ

39. Прокладку трубопроводов, а также их оснащение арматурой, устройствами для дренажа и продувки осуществляют на основании проекта на прокладку трубопроводов.

40. Арматура трубопроводов пара и горячей воды должна быть доступна для удобного и безопасного ее обслуживания и ремонта. Допускается применение передвижных площадок, приставных лестниц, подмостей, мобильных подъемных рабочих платформ, автовышек для редко используемой арматуры (реже одного раза в месяц), арматуры, доступ к управлению которой необходим при отключении участка трубопровода для ремонта и подключении его после ремонта. Не допускается использование приставных лестниц для ремонта арматуры с ее разборкой и демонтажем.

41. Устанавливаемая чугунная арматура трубопроводов пара и горячей воды должна быть защищена от напряжений изгиба.

42. Применять запорную арматуру в качестве регулирующей не допускается.

43. Для паропроводов насыщенного пара и для тупиковых участков паропроводов перегретого пара должен осуществляться непрерывный отвод конденсата.

РАЗДЕЛ III МОНТАЖ, РЕМОНТ, ТЕХНИЧЕСКАЯ МОДЕРНИЗАЦИЯ, НАЛАДКА ОБОРУДОВАНИЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

ГЛАВА 6 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

44. При монтаже, ремонте и наладке оборудования под давлением должны выполняться требования технических нормативных правовых актов (далее, если не определено иное, – ТНПА), ТР ТС 032/2013, руководства (инструкции) по эксплуатации.

45. Техническая модернизация оборудования под давлением должна осуществляться по проектной (конструкторской) документации, разработанной изготовителем оборудования.

46. Применяемые при монтаже, ремонте, технической модернизации оборудования под давлением материалы и полуфабрикаты должны обеспечивать безопасные эксплуатационные параметры, определяемые их механическими свойствами, химическим составом, технологией изготовления, методами и объемами испытаний и контроля качества, гарантированным уровнем расчетных и технологических характеристик, и должны соответствовать требованиям технической документации изготовителя оборудования под давлением и проектной (конструкторской) документации. Использование при ремонте оборудования материалов, не указанных в проектной (конструкторской) документации, допускается при условии согласования возможности их применения с разработчиком проектной (конструкторской) документации и (или) изготовителем оборудования под давлением.

47. Монтаж, ремонт оборудования под давлением должны выполняться по технологической документации, разработанной до начала производства работ специализированной организацией, выполняющей соответствующие работы.

48. При монтаже, ремонте, технической модернизации оборудования под давлением должна применяться система контроля качества (входной, операционный, приемочный контроль), обеспечивающая выполнение работ в соответствии с настоящими Правилами и технологической документацией.

При входном контроле оборудования под давлением, элементов (сборочных единиц, деталей) и комплектующих изделий проверяется в том числе наличие документов о подтверждении соответствия требованиям технических регламентов Евразийского экономического союза, Таможенного союза, действие которых распространяется на данное оборудование, элементы (сборочные единицы, детали) и комплектующие изделия.

49. Технологическая подготовка и производство работ должны исключать использование материалов и изделий, на которые отсутствуют документы об оценке соответствия, паспорта или другие документы, позволяющие идентифицировать материалы и изделия и подтвердить их качество.

50. Для обеспечения технологических процессов выполнения работ по монтажу, ремонту, наладке организации, осуществляющие данные виды работ, в зависимости от осуществляемых видов деятельности должны иметь:

• лицензию на осуществление деятельности в области промышленной безопасности в части выполнения работ по монтажу, ремонту, наладке, в зависимости от осуществляемых видов деятельности;
• необходимое оборудование для выполнения работ по контролю технического состояния оборудования под давлением, до и после выполнения работ;
• необходимое оборудование для выполнения работ по резке и сварке металла, а также необходимые сварочные материалы. Используемые технологии сварки должны быть квалифицированы на основе испытаний технологического процесса сварки;
• сборочно-сварочное, термическое, контрольное оборудование, приборы и инструменты, необходимые для выявления недопустимых дефектов сварных соединений. Работы по неразрушающему и разрушающему контролю сварных соединений должны осуществляться аккредитованной лабораторией;
• средства измерений, прошедшие поверку или калибровку в соответствии с законодательством об обеспечении единства измерений, и позволяющие оценивать качество выполненных работ по монтажу, технической модернизации, наладке, ремонту оборудования под давлением;
• такелажные и монтажные приспособления, грузоподъемные механизмы, стропы, необходимые для проведения работ;
• вспомогательное оборудование (подмости, ограждения).

ГЛАВА 7 РЕЗКА И ДЕФОРМИРОВАНИЕ ПОЛУФАБРИКАТОВ

51. Резка листов, труб и других полуфабрикатов, а также вырезка отверстий производится механическим, газопламенным, электродуговым, плазменным, лазерным способами. Конкретный способ и технология резки устанавливается технологической документацией в зависимости от класса и марки сталей.

52. Применяемая технология термической резки материалов, чувствительных к местному нагреву и охлаждению, должна исключать образование трещин на кромках и ухудшение свойств металла в зоне термического влияния. В необходимых случаях следует предусматривать предварительный подогрев и последующую механическую обработку кромок для удаления слоя металла с ухудшенными в процессе резки свойствами.

53. Гибку труб допускается производить любым освоенным исполнителем работ способом, обеспечивающим получение качества гиба, соответствующего требованиям технологической документации, без дефектов, а также отклонений (правильная форма сечения, толщина стенки) в пределах установленных норм.

54. Для обеспечения сопряжения поперечных стыков труб допускается расточка, раздача или обжатие концов труб. Значения расточки, деформация раздачи или обжатия принимаются в пределах, установленных технологической документацией.

55. Холодный натяг трубопроводов, если он предусмотрен технологической документацией, может производиться лишь после выполнения всех сварных соединений, за исключением замыкающего, окончательного закрепления неподвижных опор на концах участка, подлежащего холодному натягу, а также после термической обработки (при необходимости ее проведения) и контроля качества сварных соединений, расположенных по всей длине участка, на котором необходимо произвести холодный натяг.

56. На листах, прокате и поковках, применяемых при монтаже, реконструкции действующего оборудования и ремонте оборудования под давлением, а также на трубах наружным диаметром более 76 мм следует сохранить маркировку изготовителя. В случае, когда указанные полуфабрикаты разрезаются на части, маркировка должна быть перенесена на отдельные части.

Способ маркировки должен исключать наклеп, подкалку или недопустимое утонение толщины основных материалов и обеспечить сохранность маркировки в течение всего периода эксплуатации оборудования.

ГЛАВА 8 СВАРКА, ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА

57. При изготовлении, монтаже, ремонте, технической модернизации оборудования под давлением применяется технология сварки, прошедшая производственную аттестацию (квалификацию) на основе испытаний технологического процесса сварки.

При изготовлении, монтаже, ремонте, технической модернизации оборудования под давлением должны применятся стандартные сварные соединения.

Сварку деталей оборудования под давлением при монтаже, технической модернизации и ремонте должны осуществлять специализированные организации.

Сварка оборудования или его отдельных элементов должна производиться по технологии, разработанной до начала работ организацией, выполняющей указанные работы.

Технологическая документация по сварке должна соответствовать требованиям настоящих Правил.

58. Технология сварки должна содержать параметры сварки металла (в том числе и по прихватке), применению присадочных материалов, видам и объему контроля, а также по предварительному и сопутствующему подогреву и термической обработке. Требования к сварке распространяются также и на наплавки.

59. Для выполнения сварки должны быть применены исправное сварочное оборудования, аппаратура и приспособления, обеспечивающие соблюдение требований технологической документации.

60. К производству работ по сварке и прихватке элементов оборудования, предназначенных для работы под давлением, допускаются сварщики, имеющие аттестационное свидетельство (удостоверение) сварщика с указанными в нем наименованиями ПОО, к сварке которых он допускается.

61. Сварщик, допущенный к выполнению сварочных работ на оборудовании под давлением, по результатам его аттестации проходит проверку практических навыков путем сварки контрольного сварного соединения или монтажных, ремонтных сварных соединений и проведения их контроля в количестве не менее одного сварного соединения, выполненного в течение шести месяцев. Контрольное сварное соединение должно быть однотипным производственному сварному соединению по марке стали, толщине или размерам труб, форме разделки кромок, методу сварки, сварочным материалам, положению шва, режимам и температуре подогрева, термообработке. По результатам сварки контрольного сварного соединения специалистом в области сварочного производства оформляется акт на сварку контрольных сварных соединений. При этом, должны применяться методы контроля сварного соединения, позволяющие выявлять внутренние дефекты в контрольном сварном соединении.

В акте на сварку контрольных сварных соединений должны содержаться сведения о клеймах сварщиков, сварочных и основных материалах, дате изготовления применяемого сварочного оборудования, квалификации технологии сварки, геометрических параметрах контрольных образцов, условные обозначения сварных соединений, пространственные положения при сварке контрольных образцов, результаты внешнего осмотра сварных соединений пробных образцов.

По результатам контроля пробного сварного соединения аккредитованной лабораторией на проведение испытаний сварных соединений оформляется протокол испытаний пробного сварного соединения. При положительных результатах контроля пробного сварного соединения аттестованный сварщик может выполнять сварку ПОО.

62. Руководство по выполнению сварочных работ на оборудовании под давлением должно быть возложено на руководителя сварочных работ прошедшего аттестацию в качестве специалиста сварочного производства в организации, в штате которой состоят научные работники в области сварки, родственных процессов и материаловедения.

63. Перед началом сварки должен быть выполнен пооперационный контроль, который включает проверку качества сборки соединяемых элементов, а также состояние стыкуемых кромок и прилегающих к ним поверхностей. Способ подгонки и сборки кромок под сварку должен исключать возможность образования остаточных напряжений, закалочных участков и пластических деформаций основного металла оборудования под давлением. При сборке не допускается подгонка кромок ударным способом или местным нагревом.

Пооперационный контроль также предусматривает:

• проверку качества и соответствия основных материалов, сварочных материалов требованиям государственных стандартов и (или) технических условий;
• проверку качества подготовки элементов оборудования под сварку и качества сборки стыков (угол скоса кромок, совпадение кромок, зазор в стыке перед сваркой, правильность расположения и число прихваток, отсутствие трещин в прихватках);
• проверку температуры предварительного подогрева; проверку качества и технологии сварки (режима сварки, порядка наложения швов, качества послойной зачистки шлака);
• проверку режимов термообработки сварных соединений;
• проверку качества сварочных материалов визуально на соответствие документов, удостоверяющих качество, визуальный осмотр и измерения готового сварного соединения.

Пооперационный контроль должен проводиться руководителем сварочных работ, или под его наблюдением.

64. Подготовка кромок и поверхностей под сварку должна быть выполнена механической обработкой либо путем термической резки или строжки (кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой или другим термическим способом) с последующей механической обработкой (резцом, фрезой, абразивным инструментом). Глубина механической обработки после термической резки (строжки) должна быть указана в технологической документации в зависимости от восприимчивости конкретной марки стали к термическому циклу резки (строжки).

65. При сборке стыковых соединений с односторонней разделкой кромок и свариваемых без подкладных колец и подварки корня шва смещение (несовпадение) внутренних кромок не должно превышать значений, установленных в технологической документации.

66. Кромки деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к ним участки должны быть очищены от ржавчины, окалины, краски, масла и других загрязнений в соответствии с требованиями технологической документации.

67. Приварка и удаление вспомогательных элементов (сборочных устройств, временных креплений) должны быть произведены в соответствии с указаниями технологической документации по технологии, исключающей образование трещин и закалочных зон в металле. Приварку этих элементов должен выполнять сварщик, допущенный к проведению сварочных работ на данном оборудовании по технологии сварки.

68. Прихватка собранных под сварку элементов должна быть выполнена с использованием тех же сварочных материалов, которые будут применены (или допускаются к применению) для сварки данного соединения.

Прихватки при дальнейшем проведении сварочных работ удаляют или переплавляют основным швом.

69. Сварные соединения элементов, работающих под избыточным давлением, с толщиной стенки более 6 мм подлежат маркировке (клеймению), позволяющей установить фамилию сварщика, выполнившего сварку. Система маркировки указывается в технологической документации. Способ маркировки должен исключать наклеп, подкалку или недопустимое утонение толщины металла и обеспечить сохранность маркировки в течение всего периода эксплуатации оборудования.

Необходимость и способ маркировки сварных соединений с толщиной стенки 6 мм и менее устанавливается требованиями технологической документации.

При отсутствии указаний в технологической документации способа маркировки сварных соединений с толщиной стенки 6 мм и менее, допускается к отчетно-сварочной документации прикладывать сборочный чертеж с обозначением сварных соединений и номером клейма сварщика.

70. Если все сварные соединения оборудования под давлением или его элемента выполнены одним сварщиком, то маркировку каждого сварного соединения допускается не производить. В этом случае клеймо сварщика должно быть указано в сборочных чертежах. Сборочные чертежи должны храниться вместе с паспортом оборудования под давлением.

71. Если сварное соединение выполняли несколько сварщиков, то на нем должно быть поставлено клеймо каждого сварщика, участвовавшего в его выполнении, в порядке, установленном в технологической документации.

Клеймение (маркировка) сварных швов должно быть выполнено непосредственно после сварки.

В процессе монтажа оборудования под давлением после пескоструйки, грунтовки (покраски), а также при механической очистке основного металла и сварных швов при техническом диагностировании, следует сохранить (восстановить) клеймение (маркировку) сварных швов.

72. Сварочные материалы, применяемые для сварки при изготовлении, монтаже, ремонте, технической модернизации оборудования под давлением должны соответствовать требованиям проектной (конструкторской) документации и технологии сварки.

Сварочное оборудование для дуговой сварки плавлением, применяемое при выполнении сварных соединений оборудования под давлением, за исключением сварочного оборудования, находящегося в эксплуатации на момент вступления Правил в действие, должно иметь разрешение (свидетельство) на право изготовления конкретных моделей (типов) ПОО или технических устройств, эксплуатируемых (применяемых) на ПОО, выданное в соответствии с подпунктом 19.19.1 пункта 19 единого перечня административных процедур.

73. Для просушки или прокаливания сварочные материалы должны быть извлечены из своих оригинальных упаковок. При извлечении из печи сварочные материалы должны быть защищены от вредных воздействий, способствующих увеличению влажности, путем хранения их после прокалки (просушки) в специальных пеналах заводского изготовления.

Печи для сушки или прокаливания сварочных материалов должны быть оснащены контрольно-измерительными приборами для измерения температуры нагрева.

74. Если покрытые металлические электроды, сварочная проволока, сварочные прутки имеют следы повреждений или каких-либо неблагоприятных воздействий, то они не подлежат использованию.

К следам повреждений или неблагоприятных воздействий на сварочные материалы относятся поврежденное или отслоившееся покрытие металлических электродов или защитное покрытие проволоки, ржавая или грязная поверхность присадочных прутков или проволоки.

При обнаружении повреждения или порчи упаковки сварочных материалов решение об использовании этих материалов принимает руководитель сварочных работ.

75. Применяемые сварочные материалы, условия их хранения, подготовка к использованию должны соответствовать требованиям сертификата качества на сварочные материалы или требованиям изготовителя сварочных материалов.

76. Сварочные материалы могут быть использованы только при наличии на них сертификатов качества.

Каждая партия электродов должна быть проконтролирована на сварочно-технологические свойства, а также на соответствие содержания легирующих элементов нормированному составу путем стилоскопирования (или другим спектральным методом, обеспечивающим подтверждение наличия в металле легирующих элементов) наплавленного металла, выполненного легированными электродами.

Каждая партия порошковой проволоки должна быть проконтролирована на сварочно-технологические свойства.

Каждая бухта (моток, катушка) легированной сварочной проволоки должна быть проконтролирована на наличие основных легирующих элементов путем стилоскопирования или другим спектральным методом, обеспечивающим подтверждение наличия в металле легирующих элементов.

Каждая партия проволоки с каждой партией флюса, которые будут использованы совместно для автоматической сварки под флюсом, должна быть проконтролирована на механические свойства металла шва.

Каждая партия высоколегированных электродов (в случае отсутствия сведений о содержании ферритной фазы в наплавленном металле на данную партию высоколегированных электродов), должна быть проконтролирована на определение содержания ферритной фазы в наплавленном металле для высоколегированных сварочных материалов, предназначенных для работы при температуре более 350 °C, а в остальных случаях – в соответствии с требованиями конструкторской документации оборудования под давлением.

77. Технология сварки при монтаже, ремонте, технической модернизации оборудования под давлением допускается к применению после аттестации (квалификации) и подтверждения ее технологичности на реальных изделиях, проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений и освоения эффективных методов контроля их качества.

78. Аттестацию (квалификацию) технологии сварки подразделяют на исследовательскую и производственную. Исследовательскую аттестацию (квалификацию) проводят компетентные организации в области проведения аттестации (квалификации) технологического процесса сварки и согласования результатов и области распространения производственной аттестации (квалификации) технологии сварки при подготовке к внедрению новой, ранее не аттестованной (не прошедшей квалификацию) технологии сварки.

Перед началом выполнения сварных соединений оборудования под давлением, по новой технологии сварки (не прошедшей квалификацию), организация должна провести производственную аттестацию (квалификацию) технологии сварки на основании рекомендаций, выданных по результатам исследовательской аттестации (квалификации) технологии сварки.

79. Исследовательскую аттестацию (квалификацию) технологии сварки проводят в целях определения характеристик сварных соединений, необходимых для расчетов при проектировании (конструировании) и выдаче технологических рекомендаций (область применения технологии, сварочные материалы, режимы подогрева, сварки и термической обработки, гарантируемые показатели приемо-сдаточных характеристик сварного соединения, методы контроля).

Характеристики сварных соединений, определяемые при исследовательской аттестации (квалификации) технологии сварки, выбирают в зависимости от вида и назначения основного металла и следующих условий эксплуатации сварных соединений:

• механические свойства при нормальной (20±1 ºC) и рабочей температуре, в том числе временное сопротивление разрыву, предел текучести, относительное удлинение и относительное сужение металла шва, ударная вязкость металла шва и зоны термического влияния сварки, временное сопротивление разрыву и угол изгиба сварного соединения;
• длительная прочность, пластичность и ползучесть;
• циклическая прочность;
• критическая температура хрупкости металла шва и зоны термического влияния сварки;
• стабильность свойств сварных соединений после термического старения при рабочей температуре;
• интенсивность окисления в рабочей среде;
• отсутствие недопустимых дефектов;
• стойкость против межкристаллитной коррозии (для сварных соединений элементов из сталей аустенитного класса);
• характеристики, специфические для выполняемых сварных соединений.

По результатам проведения исследовательской аттестации (квалификации) технологии сварки компетентные организации в области проведения аттестации (квалификации) технологического процесса сварки и согласования результатов и области распространения производственной аттестации (квалификации) технологии сварки выдают рекомендации для проведения производственной аттестации (квалификации) технологии сварки.

80. Производственную аттестацию (квалификацию) технологии сварки проводят до начала ее применения в целях проверки соответствия сварных соединений, выполненных по ней в конкретных условиях производства, требованиям настоящих Правил и технологической документации.

81. Производственная аттестация (квалификация) должна быть проведена для каждой группы однотипных сварных соединений.

82. Производственную аттестацию (квалификацию) технологии сварки проводит аттестационная комиссия, созданная в организации, выполняющей сварочные работы на оборудовании под давлением.

Производственная аттестация (квалификация) технологии сварки проводится в соответствии с программой производственной аттестации (квалификации) технологии сварки, разработанной организацией, выполняющей сварочные работы на оборудовании под давлением, и утвержденной председателем аттестационной комиссии. Программа производственной аттестации (квалификации) технологии сварки должна предусматривать проведение неразрушающего и разрушающего контроля сварных соединений, оценку качества сварки по результатам контроля и оформление итогового документа по результатам производственной аттестации (квалификации).

83. Для проведения производственной аттестации (квалификации) технологии сварки на основе производственного опыта разрабатывается предварительная инструкция на технологический процесс сварки.

84. Испытания контрольных сварных соединений, выполняемые при осуществлении аттестации (квалификации) технологии сварки должны проводиться в аккредитованной лаборатории на проведение испытаний сварных соединений.

Металлографические исследования и механические испытания контрольных образцов проводятся аккредитованными лабораториями на проведение испытаний сварных соединений компетентных организаций в области проведения аттестации (квалификации) технологического процесса сварки и согласования результатов и области распространения производственной аттестации (квалификации) технологии сварки.

При положительных результатах испытаний, технология сварки признается прошедшей производственную аттестацию (квалификацию), а предварительная инструкция на технологический процесс сварки оформляется и утверждается в виде инструкции на квалифицированный технологический процесс сварки.

85. Результаты и область распространения производственной аттестации (квалификации) технологии сварки и установление срока действия результатов и области распространения аттестации (квалификации) технологии сварки должны быть согласованы с Госпромнадзором в соответствии с подпунктом 19.33.1 пункта 19 единого перечня административных процедур.

Результаты и область распространения производственной аттестации (квалификации) технологии сварки должны быть оформлены протоколом, согласованным компетентной организацией в области проведения аттестации (квалификации) технологического процесса сварки и согласования результатов и области распространения производственной аттестации (квалификации) технологии сварки, содержащим информацию:

• геометрические параметры сварных соединений контрольных образцов, пространственные положения сварки, марки сталей контрольных образцов и сварочных материалов;
• результаты испытаний сварных соединений контрольных образцов;
• область распространения технологии сварки в части диапазонов геометрических параметров сварных соединений, пространственного положения сварки, групп сталей и сварочных материалов, наименования ПОО;
• обозначение и наименование ТНПА, касающихся проведения оценки качества сварных соединений;
• общая оценка технологии сварки и контроля качества сварных соединений контрольных образцов.

86. В случае ухудшения свойств или качества сварных соединений по отношению к уровню, установленному производственной аттестацией (квалификацией), изготовитель оборудования под давлением, монтажная или ремонтная организация, должны приостановить применение технологии сварки, установить и устранить причины, вызвавшие их ухудшение, и провести повторную производственную аттестацию (квалификацию), а при необходимости – и исследовательскую аттестацию (квалификацию).

87. Не допускается применение газовой сварки для деталей из аустенитных сталей и высокохромистых сталей мартенситного и мартенситно-ферритного класса.

88. Сварка элементов, работающих под избыточным давлением, должна проводиться при положительной температуре окружающего воздуха. Допускается выполнять сварку в условиях отрицательной температуры при соблюдении требований технологии сварки и создании необходимых условий для защиты места сварки и сварщика от воздействий ветра и атмосферных осадков. При отрицательной температуре окружающего воздуха металл в районе сварного соединения перед сваркой должен быть просушен и прогрет с доведением температуры до положительного значения.

89. Необходимость и режим предварительного и сопутствующих подогревов свариваемых деталей определяются технологией сварки и должны быть указаны в проектной (конструкторской) и технологической документации. При отрицательной температуре окружающего воздуха подогрев производят в тех же случаях, что и при положительной, при этом температура подогрева должна быть более на 50 ºC.

90. После проведения сварочных работ, сварной шов и прилегающие участки должны быть очищены от шлака, брызг металла и других загрязнений.

Внутренний грат в стыках труб, выполненных контактной сваркой, должен быть удален для обеспечения заданного проходного сечения.

К проведению работ по термической обработке элементов оборудования под давлением, сварных соединений в монтажных и ремонтных условиях допускаются термисты, операторы-термисты на передвижных термических установках, термисты на установках с токами высокой частоты (далее – термисты), имеющие соответствующую квалификацию, прошедшие ежегодную аттестацию в комиссии по аттестации сварщиков и имеющие аттестационное свидетельство (удостоверение) термиста.

91. Термической обработке подлежит оборудование под давлением, в стенках сварных соединений которых после ремонта, монтажа (при вальцовке, штамповке, сварке) возможно появление недопустимых остаточных напряжений, а также оборудование под давлением, прочность и стойкость к агрессивной рабочей среде которого достигается термообработкой.

92. Вид термической обработки (отпуск, нормализация или закалка с последующим отпуском, аустенизация) и ее режимы (скорость нагрева, температура и время выдержки, условия охлаждения) принимаются в соответствии с проектной (конструкторской) и технологической документацией.

93. В процессе термообработки температура нагрева в любой точке оборудования под давлением не должна выходить за пределы максимальной и минимальной температуры, предусмотренной режимом термообработки. Термическая обработка должна производиться таким образом, чтобы были обеспечены равномерный нагрев металла изделий, их свободное тепловое расширение и отсутствие пластических деформаций. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термообработке оборудования или изделия должны регистрироваться самопишущими приборами.

94. Отпуск поперечных сварных швов обечаек, коллекторов, трубопроводов и труб поверхностей нагрева котлов, а также сварных швов приварки штуцеров, элементов опор, креплений и других деталей к барабанам, коллекторам, трубопроводам и трубам поверхностей нагрева разрешается производить путем местного нагрева переносными нагревательными устройствами. При термообработке поперечных (кольцевых) сварных швов должен быть обеспечен равномерный нагрев по всему периметру кольца.

Участки обечаек или трубопровода, расположенные возле нагреваемого при термообработке кольца, должны быть покрыты изоляцией для обеспечения плавного изменения температуры по длине.

95. До термической обработки подвергать сварные соединения действию нагрузок, производить с ними какие-либо работы, снимать блоки с опор, кантовать, транспортировать запрещается.

Перед термической обработкой необходимо для трубопроводов, расположенных горизонтально, установить временные опоры на расстоянии не более 1 м по обе стороны от сварного соединения, а для трубопроводов, расположенных вертикально, разгрузить сварное соединение от веса трубопровода путем его закрепления ниже термообрабатываемого стыка. Временные опоры следует убирать после полного остывания стыка.

96. Термическую обработку стыков труб следует выполнять до холодного натяга трубопровода, то есть до сборки и сварки замыкающего стыка.

97. Если после термообработки твердость металла сварного соединения не соответствует допустимым значениям, следует производить повторную термообработку сварного соединения, но не более трех раз.

ГЛАВА 9 КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

98. Изготовитель оборудования под давлением, монтажная, ремонтная организация, организация, осуществляющая техническое диагностирование, обязаны применять такие виды и объемы контроля оборудования под давлением и его элементов, выдерживающих давление, которые гарантировали бы выявление недопустимых дефектов и надежность в эксплуатации. При этом объем контроля должен соответствовать требованиям настоящих Правил. Контроль выполнения технологических процессов сварки и сварных соединений включает:

• проверку уровня квалификации и аттестации специалистов сварочного производства и сварщиков, принимающих участие в изготовлении, монтаже, ремонте котлов;
• проверку сборочно-сварочного, контрольного оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;
• контроль качества основных материалов;
• контроль качества сварочных материалов и материалов для дефектоскопии;
• операционный контроль технологии сварки;
• неразрушающий контроль качества сварных соединений;
• разрушающий контроль;
• контроль исправления дефектов.

99. Основные методы неразрушающего контроля для обнаружения поверхностных, внутренних и сквозных дефектов и объемы контроля неразрушающими методами основных сварных соединений, в том числе при проведении технического диагностирования, установлены согласно приложению 4. Нормы оценки выявленных дефектов устанавливаются согласно приложению 5.

100. Методы контроля должны быть выбраны в соответствии с требованиями настоящих Правил и указаны в проектной (конструкторской) и технологической документации.

101. Контроль качества сварных соединений должен быть проведен в порядке, предусмотренном проектной (конструкторской) и технологической документацией.

102. Контроль качества сварных соединений проводят следующими методами:

• визуальный осмотр и измерения;
• ультразвуковая дефектоскопия;
• радиография (рентгено-, гаммаграфирование);
• капиллярный и магнитопорошковый контроль;
• стилоскопирование или другой спектральный метод, обеспечивающий подтверждение фактической марки металла или наличие в нем легирующих элементов;
• измерение твердости;
• контроль механических свойств, испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии, металлографические исследования (разрушающий контроль);
• гидравлические испытания;
• акустическая эмиссия;
• радиоскопия;
• вихретоковый контроль;
• определение содержания в металле шва ферритной фазы;
• пневматические испытания, если гидравлические испытания не проводят по указанию изготовителя;
• прогонка металлического шара (для элементов трубных поверхностей нагрева котлов в случае применения сварки для их сборки при монтаже или ремонте).

103. Приемочный контроль качества сварных соединений должен быть проведен после выполнения всех технологических операций.

104. Визуальный и измерительный контроль, а также предусмотренное технологической документацией стилоскопирование (или другой спектральный метод, обеспечивающий подтверждение фактической марки металла или наличие в нем легирующих элементов) должны предшествовать контролю другими методами.

105. Результаты по каждому виду проводимого контроля и места контроля должны фиксироваться в отчетной документации (журналы, формуляры, протоколы, маршрутные паспорта).

106. Контрольно-измерительные приборы, применяемые при контроле сварных соединений, должны проходить метрологическую оценку в соответствии с законодательством об обеспечении единства измерений.

107. Каждая партия материалов для дефектоскопии (пенетранты, порошок, суспензии, радиографическая пленка, химические реактивы) до начала их использования должна быть подвергнута входному контролю.

108. Методы и объемы контроля сварных соединений приварных деталей, не работающих под внутренним давлением, должны быть установлены технологической документацией.

109. Результаты контроля качества сварных соединений признаются положительными, если при любом предусмотренном виде контроля не будут обнаружены внутренние и поверхностные дефекты, выходящие за пределы допустимых норм, установленных обязательными для соблюдения требованиями ТНПА.

ГЛАВА 10 ВИЗУАЛЬНЫЙ ОСМОТР И ИЗМЕРЕНИЯ

110. Визуальному осмотру и измерениям подлежат все сварные соединения в целях выявления следующих недопустимых дефектов:

• трещины всех видов и направлений;
• свищи и пористости наружной поверхности шва;
• подрезы, протяженностью свыше предусмотренных норм;
• наплывы, прожоги, незаплавленные кратеры;
• отклонения по геометрическим размерам и взаимному расположению свариваемых элементов свыше предусмотренных норм;
• смещения и совместный увод кромок свариваемых элементов свыше предусмотренных норм;
• несоответствие формы и размеров шва требованиям технологической документации;
• дефекты на поверхности основного металла и сварных соединений (вмятины, расслоения, раковины, непровары, поры, включения) свыше предусмотренных норм.

111. Перед визуальным осмотром поверхности сварного шва и прилегающих к нему участков основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва должны быть зачищены от шлака и других загрязнений.

Осмотр и измерения сварных соединений должны быть проведены с наружной и внутренней сторон (при наличии конструктивной возможности) по всей протяженности швов. В случае невозможности осмотра и измерения сварного соединения с двух сторон его контроль должен быть проведен в порядке, предусмотренном технологической документацией.

112. Поверхностные дефекты, выявленные при визуальном осмотре и измерениях, должны быть исправлены до проведения контроля другими неразрушающими методами.

ГЛАВА 11 УЛЬТРАЗВУКОВАЯ ДЕФЕКТОСКОПИЯ И РАДИОГРАФИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ

113. Ультразвуковую дефектоскопию и радиографический контроль проводят в целях выявления в сварных соединениях внутренних дефектов (трещин, непроваров, шлаковых включений).

Метод контроля (ультразвуковой, радиографический, оба метода в сочетании) выбирают исходя из возможности обеспечения наиболее полного и точного выявления дефектов конкретного вида сварных соединений с учетом особенностей физических свойств металла и данного метода контроля.

Объем контроля для каждого конкретного вида оборудования под давлением указывается в проектной (конструкторской) и технологической документации.

114. Стыковые сварные соединения, которые были подвергнуты ремонтной переварке (устранение дефекта сварного шва), должны быть проверены ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим контролем по всей длине ремонтных участков.

Ремонтные заварки выборок металла должны быть проверены ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим контролем по всему участку заварки, включая зону термического влияния сварки в основном металле, кроме того, поверхность участка должна быть проверена методом магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии. При заварке по всей толщине стенки контроль поверхности должен быть проведен с обеих сторон, за исключением случаев недоступности внутренней стороны для контроля.

115. Если при выборочном контроле сварных соединений, выполненных сварщиком, будут обнаружены недопустимые дефекты, то контролю должны быть подвергнуты все однотипные сварные соединения по всей длине, выполненные данным сварщиком.

116. Ультразвуковая дефектоскопия и радиографический контроль стыковых сварных соединений по согласованию с разработчиком проектной (конструкторской) документации может быть заменен другими методами неразрушающего контроля, позволяющими выявлять в сварных соединениях внутренние дефекты.

ГЛАВА 12 КАПИЛЛЯРНЫЙ И МАГНИТОПОРОШКОВЫЙ КОНТРОЛЬ. КОНТРОЛЬ СТИЛОСКОПИРОВАНИЕМ. ИЗМЕРЕНИЕ ТВЕРДОСТИ

117. Капиллярный и магнитопорошковый контроль сварных соединений являются дополнительными методами контроля, устанавливаемыми технологической документацией в целях определения поверхностных или подповерхностных дефектов.

Класс и уровень чувствительности капиллярного и магнитопорошкового контролей должны быть установлены технологической документацией.

118. Контроль стилоскопированием или другим спектральным методом, обеспечивающим подтверждение фактической марки металла или наличие в нем легирующих элементов проводят в целях подтверждения соответствия легирования металла сварных швов и элементов оборудования под давлением требованиям чертежей, технологической документации.

119. Измерение твердости металла сварного соединения проводится в целях проверки качества выполнения термической обработки сварных соединений. Измерению твердости подлежит металл шва сварных соединений, выполненных из легированных теплоустойчивых сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов, методами и в объеме, установленными технологической документацией.

ГЛАВА 13 МЕХАНИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ, МЕТАЛЛОГРАФИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ, ИСПЫТАНИЯ НА СТОЙКОСТЬ ПРОТИВ МЕЖКРИСТАЛЛИТНОЙ КОРРОЗИИ

120. Механическим испытаниям должны быть подвергнуты контрольные стыковые сварные соединения в целях проверки соответствия их механических свойств требованиям конструкторской и технологической документации. Обязательными видами механических испытаний являются испытания на статическое растяжение, статический изгиб или сплющивание. Для сосудов, работающих под давлением, обязательным видом испытаний также является испытание на ударный изгиб. Испытания на ударный изгиб проводят для сосудов, изготовленных из сталей, склонных к подкалке при сварке, а также для других сосудов, предназначенных для работы при давлении более 5 МПа или температуре выше 450 °С, для работы при температуре ниже минус 20 °С.

Механические испытания проводят при:

• аттестации технологии сварки;
• контроле сварных стыковых соединений, выполненных газовой и контактной сваркой;
• входном контроле сварочных материалов, используемых при сварке под флюсом и электрошлаковой сварке.

При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний допускается повторное испытание на удвоенном количестве образцов, вырезанных из тех же контрольных сварных соединений, по тому виду испытаний, по которому получены неудовлетворительные результаты. Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов будут получены показатели свойств, не удовлетворяющие установленным нормам, общая оценка данного вида испытаний считается неудовлетворительной.

121. Необходимость, объем и порядок механических испытаний сварных соединений литых и кованых элементов, труб с литыми деталями, элементов из сталей различных классов, а также других единичных сварных соединений устанавливаются проектной (конструкторской) и технологической документацией.

122. Металлографические исследования проводят в целях выявления участков со структурой металла, отрицательно влияющей на свойства сварных соединений и основного металла, а также возможных внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых и неметаллических включений).

Металлографические исследования проводят на контрольных образцах, выполняемых:

• при аттестации технологии сварки;
• для контроля сварных стыковых соединений, выполненных газовой и контактной сваркой, а также деталей из сталей разных структурных классов (независимо от способа сварки);
• для контроля угловых и тавровых сварных соединений, в том числе соединений труб (штуцеров) с обечайками, барабанами, коллекторами, трубопроводами, тройниковых соединений, выполненных с конструктивным непроваром;
• контроле степени графитизации сварных соединений элементов оборудования под давлением, изготовленных из углеродистых сталей с температурой рабочей среды более 350 °С.

Металлографические исследования допускается не проводить:

• для сварных соединений сосудов и их элементов, изготовленных из сталей аустенитного класса, толщиной до 20 мм;
• для сварных соединений котлов и трубопроводов, изготовленных из стали перлитного класса, при условии контроля этих соединений ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим контролем в объеме 100 %;
• для сварных соединений труб поверхностей нагрева котлов и трубопроводов, выполненных контактной сваркой на специальных машинах для контактной стыковой сварки с автоматизированным циклом работ при ежесменной проверке качества наладки машины путем испытания контрольных образцов.

123. Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии для котлов, трубопроводов и их элементов проводят в случаях, предусмотренных технологической документацией, в целях подтверждения коррозионной стойкости сварных соединений деталей из аустенитных сталей.

Испытание сварных соединений на стойкость против межкристаллитной коррозии должно быть произведено для сосудов и их элементов, изготовленных из сталей аустенитного, ферритного, аустенитно-ферритного классов и двухслойных сталей с коррозионно-стойким слоем из аустенитных и ферритных сталей. Форма, размеры, количество образцов, методы испытаний и критерии оценки склонности образцов к межкристаллитной коррозии должны соответствовать требованиям проектной (конструкторской) и технологической документации.

124. Механические испытания, металлографические исследования, испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии должны быть выполнены на образцах, изготовленных из контрольных сварных соединений. Контрольные сварные соединения должны быть однотипны контролируемым производственным соединениям (по маркам стали, толщине листа или размерам труб, форме разделке кромок, методу сварки, сварочным материалам, положению шва в пространстве, режимам и температуре подогрева, термообработке) и выполнены тем же сварщиком и на том же сварочном оборудовании одновременно с контролируемым производственным соединением.

Контрольное сварное соединение подвергают 100 % контролю теми же неразрушающими методами контроля, которые предусмотрены для производственных сварных соединений. При неудовлетворительных результатах контроля контрольные соединения должны быть изготовлены вновь в удвоенном количестве. Если при повторном неразрушающем контроле будут получены неудовлетворительные результаты, то и общий результат считается неудовлетворительным. В этом случае должны быть подвергнуты дополнительной проверке качество материалов, оборудование и квалификация сварщика.

Размеры контрольных соединений должны быть достаточными для вырезки из них необходимого числа образцов для всех предусмотренных видов испытаний и исследований, а также для повторных испытаний и исследований.

Из каждого контрольного стыкового сварного соединения должны быть вырезаны:

• два образца для испытания на статическое растяжение;
• два образца для испытаний на статический изгиб или сплющивание;
• три образца для испытания на ударный изгиб;
• один образец (шлиф) для металлографических исследований при контроле сварных соединений из углеродистой и низколегированной стали и не менее двух – при контроле сварных соединений из высоколегированной стали, если это предусмотрено технологической документацией;
• два образца для испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии.

125. Испытания на статический изгиб контрольных стыков трубчатых элементов с условным проходом труб менее 100 мм и толщиной стенки менее 12 мм могут быть заменены испытаниями на сплющивание.

ГЛАВА 14 КОНТРОЛЬ ПРОГОНКОЙ МЕТАЛЛИЧЕСКОГО ШАРА

126. Контроль прогонкой металлического шара проводится с целью проверки полноты удаления грата или отсутствия чрезмерного усиления шва с внутренней стороны и обеспечения заданного проходного сечения в сварных соединениях труб поверхностей нагрева.

127. Контролю прогонкой металлического шара должны подвергаться сварные соединения поверхностей нагрева в случаях, оговоренных конструкторской документацией.

128. Диаметр контрольного шара должен регламентироваться технической документацией.

[...]